螺旋板式换热器的中心介质流道结构的制作方法

1.本技术涉及螺旋板式换热器，尤其是涉及一种螺旋板式换热器的中心介质流道结构。


背景技术：

2.螺旋板式换热器是一种实现两种介质热交换的换热设备，现有技术中，公开了一种螺旋板式换热器，参照图1，它主要包括盖板1、换热器筒体2、螺旋板换热结构3，盖板1和换热器筒体2之间通过法兰连接，螺旋板换热结构3设置在换热器筒体2内。
3.螺旋板换热结构3是由两块平行钢板在专用卷床上卷制而成，钢板绕成螺旋状，形成两个同心通道，分别为第一流道31和第二流道32。同时，在卷制过程中，螺旋状钢板卷的中心处预留有中心介质流道33，在中心介质流道33中设有一块分隔板4，分隔板4的两端分别固定连接于第一流道31的开口端和第二流道32的开口端，分隔板4的上方空间与第一流道31相通，且不与第二流道32相通，分隔板4的下方空间与第二流道32相通，且不与第一流道31相通。
4.在工作过程中，其中一种介质经过分隔板4的上方空间，并进入第一流道31；另一种介质经过第二流道32，并经过分隔板4的下方空间，两种介质在螺旋板换热结构3内按错流方式流动，以此实现两种介质的热交换。
5.然而，上述螺旋板换热结构3中的分隔板4通常是通过焊接的方式固定连接于第一流道31的开口端和第二流道32的开口端，由于第一流道31和第二流道32的壁厚较薄，且分隔板4的厚度也较薄，因此在焊接过程中，焊点处易烧穿，焊接难度大；另外，由于壁厚较薄，因此焊点较小，在介质流动的过程中，流动的介质会对焊点造成冲击，导致焊接处脱落。


技术实现要素：

6.为了降低中心介质流道结构在焊接过程中产生烧穿现象的可能性，提高中心介质流道结构的强度和抗变形能力，本技术提供一种螺旋板式换热器的中心介质流道结构。
7.本技术提供的一种螺旋板式换热器的中心介质流道结构,采用如下的技术方案：
8.一种螺旋板式换热器的中心介质流道结构，包括第一厚壁管和第二厚壁管，所述第一厚壁管上开有第一介质流动口和第二介质流动口，所述第一介质流动口与第一流道相通；所述第二厚壁管连接在所述第一厚壁管的内侧壁上，所述第二厚壁管上开有与所述第二介质流动口相通的配合流动口，所述第二介质流动口与第二流道相通。
9.通过采用上述技术方案，在工作过程中，一种介质依次经过第二厚壁管和第二流道，另一种介质依次经过第一流道和第一厚壁管，以此实现两种介质的逆流热交换。由于中心介质流道结构采用第一厚壁管和第二厚壁管的两个厚壁管进行连接，厚壁管具有较厚的壁厚，因此具有较高的强度和抗变形能力，同时，第一厚壁管和第二厚壁管的厚壁能够承受更多的焊接热量，在焊接时，产生烧穿现象的可能性较低。
10.优选的，所述第一厚壁管和所述第二厚壁管的纵截面呈圆弧形。
11.通过采用上述技术方案，当介质进入第一厚壁管和第二厚壁管内时，圆弧形的管壁具有缓冲功能，降低了介质对焊点处的冲击，进一步提高了焊点处的寿命。
12.优选的，所述配合流动口的外侧壁通过焊接的方式固定连接于所述第二介质流动口的内侧壁。
13.通过采用上述技术方案，第一厚壁管和第二厚壁管之间通过焊接方式固定，密封性好，连接稳定。
14.优选的，所述第二介质流动口的内侧壁上开有安装槽，所述第二厚壁管上一体成型有插接条，所述插接条沿着所述第二介质流动口分布，所述插接条插入所述安装槽内，所述插接条与安装槽的顶壁之间焊接固定，所述安装槽内设有促使所述插接条紧密贴合于所述安装槽顶壁的顶撑组件。
15.通过采用上述技术方案，第一厚壁管和第二厚壁管之间采用拼接的连接方式，在焊接前，能够将第二厚壁管与第一厚壁管之间的相对位置固定，以此提高了焊接过程中的稳定性，提高了焊接质量。
16.优选的，所述顶撑组件包括顶板、顶杆和弹性件，所述顶板位于所述安装槽内，所述第一厚壁管的内侧壁上开有若干个与所述安装槽相通的让位孔，所述第一厚壁管的内侧壁上固定连接有外套筒，所述外套筒与所述让位孔一一对应，所述顶杆与所述让位孔一一对应，所述顶杆的一端连接于所述顶板，另一端穿过所述让位孔和所述外套筒，所述顶杆位于所述外套筒内的杆身上设有限制环，所述外套筒远离所述第一厚壁管的端部内设有封堵块，所述顶杆穿过所述封堵块，所述弹性件套设在所述顶杆上，且位于所述限制环和所述封堵块之间。
17.通过采用上述技术方案，在进行第一厚壁管和第二厚壁管的组装时，工作人员首先促使所有顶杆下移，顶杆带动顶板下移，以此使得安装槽内具有供插接条插入的空间。然后，工作人员将插接条对准安装槽，插入安装槽内，当插接条将整个安装槽填充完全时，工作人员松开顶杆，此时顶杆在弹性件的作用力下，向上运动。向上运动的顶杆促使顶板向上运动，顶板在向上运动的过程中，促使插接条向安装槽的顶壁移动，最终，插接条的上表面紧密贴合于安装槽的顶壁，实现插接条在安装槽内的固定，从而实现第一厚壁管和第二厚壁管之间相对位置的固定。
18.优选的，所述顶板的上表面设有限制突起，所述插接条的下表面设有与所述限制突起配合的限制凹槽。
19.通过采用上述技术方案，当弹性件的弹力促使顶板向上运动时，顶板上表面的限制突起嵌入插接条下表面的限制凹槽内，以此实现对插接条的限制，降低了插接条在安装槽内随意移动的可能性。
20.优选的，所述顶杆的底端固定连接有安装环。
21.通过采用上述技术方案，当需要向安装槽中插入插接条时，工作人员将铁丝依次穿过各个安装环，然后拉动铁丝即可带动所有顶杆下移，顶杆带动顶板下移，以此使得安装槽内具有供插接条插入的空间，从而使插接条的插入更为方便。
22.综上所述，本技术具有以下有益技术效果：
23.1.中心介质流道结构采用两个厚壁管进行连接，厚壁管具有较厚的壁厚，因此具有较高的强度和抗变形能力，同时，第一厚壁管和第二厚壁管的厚壁能够承受更多的焊接
热量，在焊接时，产生烧穿现象的可能性较低。
24.2.顶撑组件实现插接条在安装槽内的固定，实现第一厚壁管和第二厚壁管之间相对位置的稳定，以此提高了焊接过程中的稳定性，提高了焊接质量。
附图说明
25.图1是用于体现背景技术中的螺旋板式换热器的结构示意图。
26.图2是用于体现本技术实施例1中的螺旋板式换热器的结构示意图。
27.图3是用于体现本技术实施例1中的中心介质流道结构的示意图。
28.图4是用于体现本技术实施例2中的中心介质流道结构的示意图。
29.图5是用于体现图4中a部的放大图。
30.附图标记说明：1、盖板；2、换热器筒体；3、螺旋板换热结构；31、第一流道；32、第二流道；33、中心介质流道；4、分隔板；5、第一厚壁管；51、第一介质流动口；52、第二介质流动口；53、安装槽；54、让位孔；6、第二厚壁管；61、配合流动口；62、插接条；621、延伸条；622、插入条；623、限制凹槽；71、顶板；711、限制突起；72、顶杆；73、弹性件；74、外套筒；75、限制环；76、封堵块；77、安装环；8、焊缝。
具体实施方式
31.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
32.为了降低中心介质流道结构在焊接过程中产生烧穿现象的可能性，提高中心介质流道结构的强度和抗变形能力，本技术公开一种螺旋板式换热器的中心介质流道结构。
33.实施例1
34.参照图2和图3，螺旋板式换热器的中心介质流道结构包括第一厚壁管5和第二厚壁管6。在第一厚壁管5上开有第一介质流动口51和第二介质流动口52，第一介质流动口51为长条形，第一介质流动口51沿第一厚壁管5的长度方向开有若干个，第一流道31的开口端通过焊接的方式固定连接在第一厚壁管5的外侧壁上，第一流道31与第一介质流动口51相通。
35.参照图2和图3，第二介质流动口52开设在第一厚壁管5的侧壁上，其一端贯穿第一厚壁管5的端面，另一端位于第一厚壁管5的侧壁上。第二流道32的开口端通过焊接的方式固定连接在第一厚壁管5的外侧壁上，第二流道32与第二介质流动口52相通。
36.参照图2和图3，第二厚壁管6连接在第一厚壁管5的内侧壁上，第二厚壁管6上开有与第二介质流动口52相通的配合流动口61，配合流动口61的外侧壁通过焊接的方式固定连接于第二介质流动口52的内侧壁。
37.在工作过程中，一种介质依次经过第二厚壁管6和第二流道32，另一种介质依次经过第一流道31和第一厚壁管5，以此实现两种介质的逆流热交换。
38.由于中心介质流道结构采用两个厚壁管进行焊接，厚壁管具有较厚的壁厚，在将第二厚壁管6焊接到第一厚壁管5上时，无需考虑壁厚因素，降低了产生烧穿现象的可能性。同时，由于第一厚壁管5和第二厚壁管6的管壁较厚，在施工和工作过程中，还具有耐磨的效果。
39.第一流道31的开口端以及第二流道32的开口端通过焊接的方式固定连接在第一
厚壁管5的外侧壁上，第一厚壁管5具有较厚的壁厚，同样无需考虑壁厚因素，降低了第一流道31的开口端以及第二流道32的开口端在焊接处被烧穿的可能性。
40.另外，由于焊接处的厚度较大，工作人员能够根据需求布焊，以增大焊点，从而提高了中心介质流道结构在焊接处的强度和抗变形能力。
41.参照图2和图3，第一厚壁管5和第二厚壁管6的纵截面呈圆弧形，当介质进入第一厚壁管5和第二厚壁管6内时，圆弧形的管壁具有缓冲功能，降低了介质对焊点处的冲击，进一步提高了焊点处的寿命。
42.实施例2
43.本技术实施例2与实施例1的区别在于第一厚壁管5和第二厚壁管6的连接方式不同，实施例2中，第一厚壁管5和第二厚壁管6之间采用拼接的连接方式，在焊接前，能够将第二厚壁管6与第一厚壁管5之间的相对位置固定，以此提高了焊接过程中的稳定性，提高了焊接质量。
44.参照图4和图5，在第二介质流动口52的内侧壁上开有安装槽53，在第二厚壁管6上一体成型有插接条62，插接条62沿着第二介质流动口52分布。插接条62包括延伸条621和插入条622，延伸条621一体成型设置在第二厚壁管6上，延伸条621沿着第二介质流动口52分布。插入条622一体成型在延伸条621远离第二厚壁管6的一侧，插入条622呈水平设置，插入条622朝向背离第二介质流动口52的方向延伸。在安装时，插入条622插入安装槽53中。
45.参照图4和图5，在安装槽53内设有促使插入条622紧密贴合于安装槽53顶壁的顶撑组件。顶撑组件包括顶板71、顶杆72和弹性件73。
46.参照图4和图5，顶板71位于安装槽53内，且靠近安装槽53的槽底设置，顶板71沿着安装槽53的路径分布。在第一厚壁管5的内侧壁上开有若干个让位孔54，让位孔54沿着安装槽53的路径分布，让位孔54与安装槽53相通。
47.参照图4和图5，在第一厚壁管5的内侧壁上固定连接有若干个外套筒74，外套筒74为两端开口的管件。外套管与让位孔54一一对应，外套管与让位孔54相通。顶杆72设有若干个，顶杆72与让位孔54一一对应。顶杆72的一端通过让位孔54伸入安装槽53内，在顶板71的下表面开有若干内螺纹孔，内螺纹孔与顶杆72一一对应，顶杆72伸入安装槽53内的一端螺纹连接在内螺纹孔内。
48.参照图4和图5，顶杆72远离顶板71的一端经过让位孔54后，穿出外套筒74。顶杆72位于外套筒74的杆身上套设有限制环75，限制环75固定连接于顶杆72。外套筒74远离第一厚壁管5的端部内设有内螺纹，该端部内螺纹连接有封堵块76，封堵块76上开有与外套筒74内腔相通的通孔，顶杆72经过通孔穿过封堵块76。
49.参照图4和图5，弹性件73为压缩弹簧，弹性件73套设在顶杆72上，且位于限制环75和封堵块76之间。弹性件73的弹力施加在限制环75上，限制环75带动顶杆72向上运动，以此促使顶板71具有向上运动的趋势。另外，当弹性件73的弹力下降时，工作人员旋转封堵块76，使封堵块76进入外套筒74内，以此使得弹性件73受到更多的压力，从而恢复弹性件73对限制环75的作用力。
50.参照图4和图5，在顶板71的上表面设有限制突起711，插入条622的下表面设有与限制突起711配合的限制凹槽623。当弹性件73的弹力促使顶板71向上运动时，顶板71上表面的限制突起711嵌入插入条622下表面的限制凹槽623内，以此实现对插入条622的限制，
降低了插入条622在安装槽53内随意移动的可能性。
51.参照图4和图5，为了便于将插入条622插入安装槽53中，在顶杆72的底端固定连接有安装环77。当需要向安装槽53中推入插入条622时，工作人员将铁丝依次穿过各个安装环77，然后拉动铁丝即可带动所有顶杆72下移，顶杆72带动顶板71下移，以此使得安装槽53内供插入条622滑入的空间变大，从而使插入条622的插入更为方便。
52.在插入条622完全固定在安装槽53内后，工作人员在安装槽53的顶壁和插入条622的上表面之间、安装槽53的底壁和延伸条621以及第二厚壁管6的外侧壁之间分别进行焊接，且分别形成焊缝8，以此实现第一厚壁管5和第二厚壁管6之间的固定和密封。
53.本技术实施例2的实施原理：
54.在进行第一厚壁管5和第二厚壁管6的组装时，工作人员首先取一根铁丝，依次穿过各个安装环77，然后向下拉铁丝，铁丝带动所有顶杆72下移，顶杆72带动顶板71下移，以此使得安装槽53内具有供插入条622插入的空间。
55.然后，工作人员将插入条622对准安装槽53，插入安装槽53内，当插入条622将整个安装槽53填充完全时，工作人员松开铁丝，此时顶杆72在弹性件73的作用力下，向上运动。向上运动的顶杆72促使顶板71向上运动，顶板促使插入条622的上表面贴合于安装槽53的顶壁，实现插入条622在安装槽53中的固定，以此实现第一厚壁管5和第二厚壁管6之间相对位置的固定。
56.最终，工作人员在安装槽53的顶壁和插入条622的上表面之间、安装槽53的底壁和延伸条621以及第二厚壁管6的外侧壁之间分别进行焊接，形成焊缝8，实现第一厚壁管5和第二厚壁管6之间的固定和密封。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。