一种高压泵前端供油压力稳定机构的制作方法

1.本实用新型涉及稳定油压技术领域，具体涉及一种高压泵前端供油压力稳定机构。


背景技术：

2.现有技术中，油箱内的柴油在输油泵的作用下通过管路输送至高压泵组件，经过高压泵组件加压后，将柴油输送至喷油器进行喷油燃烧。为了控制进油量，在输油泵与高压泵组件之间安装有燃油计量阀。在燃油计量阀与高压泵组件之间是密闭通路，由于前端的输油泵和后端的高压组件动作时会产生压力波动，导致高压组件的高压泵的供油效率降低，影响喷油器的喷油效果，影响发动机的性能。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决上述技术问题的一种或多种，提供一种高压泵前段供油压力稳定机构。
4.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种高压泵前端供油压力稳定机构，包括燃油计量阀和高压泵组件，还包括位于所述燃油计量阀与所述高压泵组件之间的缓冲阀，所述缓冲阀包括阀腔和蓄能体，所述蓄能体设置在所述阀腔内，所述阀腔通过稳压管路与所述高压泵组件的泵油腔连通，所述蓄能体用于缓冲所述泵油腔内的油压波动。
5.在上述技术方案的基础上，本实用新型为了达到使用的方便以及装备的稳定性，还可以对上述的技术方案作出如下的改进：
6.优选的，所述蓄能体包括阀芯和弹性件，所述阀腔通过稳压管路与所述高压泵组件的泵油腔连通，所述阀芯滑动设置在所述阀腔内，所述弹性件位于所述阀腔内，所述弹性件的上端与所述阀芯连接，下端与所述阀腔的底壁相抵。通过阀芯与弹性件配合实现吸收或缓冲泵油腔内的油压波动，保证高压泵的供油效率。
7.优选的，所述缓冲阀还包括阀套，所述阀套设置在所述阀腔内，所述阀芯滑动设置在所述阀套内。对阀芯起到限位作用，方便安装阀芯，并可降低阀腔的磨损量，提高缓冲阀的使用寿命。
8.优选的，还包括泄压管路，所述泄压管路与所述阀芯下端的阀腔连通。工作时，部分柴油通过阀腔与阀芯之间的间隙流入阀芯下方的阀腔内，通过泄压管路将这部分柴油导出，减少阀芯向下运动的阻力，提高阀芯运动的顺畅性，保证缓冲阀对柴油的缓冲效果。
9.优选的，所述高压泵组件包括壳体及安装在所述壳体上的泵头，所述稳压管路设置在所述泵头上，所述缓冲阀和所述泄压管路设置在所述壳体上。降低加工和装配的难度，提高操作的便利性。
10.优选的，所述壳体与所述泵头之间设有回油槽，所述阀腔通过所述泄压管路与所述回油槽连通。实现对阀腔内多余的柴油及时导出，连接管路简单，并实现对柴油回收利用。
11.优选的，所述阀腔通过所述泄压管路与油箱连通。
12.优选的，所述阀腔通过所述泄压管路与文丘里管路连通，所述文丘里管路与油箱连通。
13.优选的，所述弹性件为弹簧。
14.优选的，所述蓄能体为气囊或蓄能器。通过气囊或蓄能器的体积变化，对泵油腔内的压力波动进行缓冲，保证高压泵的泵油效率，保证发动机正常工作。
15.本实用新型的有益效果是；通过稳压管路将泵油腔与阀腔连通，当泵油腔内的油压出现压力脉冲时，泵油腔内的高压油泵入阀腔内，蓄能体发生变形或移动，吸收泵油腔内的油压脉冲或波动；当压力脉冲降低或消失时，蓄能体恢复原体积或原状态，将阀腔内的柴油补充至泵油腔内，从而提高高压泵的供油效率，保证喷油器及发动机正常工作。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为图1中a处的局部放大图；
18.图3为本实用新型在供油系统中的示意图。
19.附图标记记录如下：1、泵油腔；2、稳压管路；3、缓冲阀；301、阀腔；302、阀芯；303、弹性件；304、阀套；4、泄压管路；5、油箱；6、输油泵；7、燃油计量阀；8、高压泵组件；801、泵头；802、壳体；803、回油槽；9、喷油器；10、文丘里管路。
具体实施方式
20.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
21.如图1至图3所示，本实用新型公开了一种高压泵前端供油压力稳定机构，包括燃油计量阀7和高压泵组件8，还包括位于所述燃油计量阀7与所述高压泵组件8之间的缓冲阀3，所述缓冲阀3包括阀腔301和蓄能体，所述蓄能体设置在所述阀腔301内，所述阀腔301通过稳压管路2与所述高压泵组件8的泵油腔1连通，所述蓄能体用于缓冲所述泵油腔1内的油压波动。
22.在本实施例中，所述蓄能体包括阀芯302和弹性件303，所述阀腔301通过稳压管路2与所述高压泵组件8的泵油腔1连通，所述阀芯302滑动设置在所述阀腔301内，所述弹性件303位于所述阀腔301内，且所述弹性件303的上端与所述阀芯302连接，下端与所述阀腔301的底壁相抵。
23.所述缓冲阀3还包括阀套304，所述阀套304设置在所述阀腔301内，所述阀芯302滑动设置在所述阀套304内。通过设置阀套304可降低阀腔301的磨损量，提高缓冲阀3的使用寿命。
24.进一步，所述阀腔301内设有阶梯槽，所述阀套304安装在阶梯槽内，阶梯槽对阀套304进行定位，保证阀套304安装位置的稳定性。所述阀套304内设有连通的通油孔和容纳孔，所述阀芯302滑动安装在容纳孔内，其中，容纳孔的直径大于通油孔的直径，实现对阀芯302进行定位，避免阀芯302从阀套304脱出。稳压管路2流入的高压油穿过通油孔推动阀芯302向下移动，从而实现缓冲泵油腔1内的油压脉冲，提高高压泵组件8的泵油效率。
25.在一个可选的实施例中，所述阀套304内设有通孔，阀芯302滑动设置在通孔内，也能实现降低阀腔301磨损的目的。
26.在本实施例中，所述阀套304的材质为11smn30，所述阀芯302的材质为11smn30。通过热处理提高阀套304和阀芯302的表面硬度，提高耐磨性，保证缓冲阀3的使用寿命。
27.可选的，所述阀套304和阀芯302也可采用其它材质。
28.在本实施例中，所述阀芯302上设有定位柱，所述弹性件303为压缩弹簧，所述压缩弹簧套设在所述定位柱上。定位柱实现对弹簧进行定位和导向，避免压缩弹簧发生倾斜导致阀芯302堵塞的情况，保证阀芯302沿着阀腔301正常移动。
29.高压泵前端供油压力稳定机构还包括泄压管路4，所述泄压管路4与所述阀芯302下端的阀腔301连通。通过泄压管路4将阀腔301下端的柴油导出，减少阀芯302向下运动的阻力，提高阀芯302运动的顺畅性，保证缓冲阀3对油压脉冲的缓冲效果。
30.所述高压泵组件8包括壳体802及安装在所述壳体802上的泵头801，所述壳体802与泵头801之间设有密封圈，保证密封性，所述稳压管路2设置在所述泵头801上，所述缓冲阀3和所述泄压管路4设置在所述壳体802上。通过将稳压管路2与缓冲阀3安装在不同的部件上，可降低稳压管路2和缓冲阀3的加工和装配的难度，降低加工成本。
31.进一步，所述壳体802与所述泵头801之间设有回油槽803，所述阀腔301通过所述泄压管路4与所述回油槽803连通。当阀芯302向下移动时，挤压油由阀腔301流向回油槽803，当阀芯302向上运动时，油由回油槽803回流至阀腔301。通过设置回油槽803对阀腔301内的油实现暂时储存，保证阀芯302正常向下运动，保证对泵油腔1内油压脉冲的缓冲效果。
32.在可选的实施例中，所述阀腔301通过所述泄压管路4与油箱5连通。对阀腔301内的柴油进行回收利用，避免资源浪费，降低使用成本。
33.在可选的实施例中，所述阀腔301通过所述泄压管路4与文丘里管路10连通，所述文丘里管路10与油箱5连通。利用文丘里管路10的负压将阀腔301内多余的柴油吸至油箱5内，提高阀腔301内柴油排出的效果，保证阀芯302在阀腔301内正常移动。
34.在可选的实施例中，所述蓄能体为气囊。当泵油腔1内产生油压波动时，气囊的体积发生变化，从而实现稳压的功能。
35.在可选的实施例中，所述蓄能体为蓄能器。蓄能器包括弹性片，弹性片的外缘与阀腔301的内壁连接，弹性片将阀腔301分隔为上腔体和下腔体，上腔体与稳压管路2连通，下腔体与大气连通。当泵油腔1内的油压波动时，推动弹性片发生变形，对油压波动进行缓冲；当油压稳定时，弹性片在自身的回复力作用下恢复原状态。其中，弹性片可以为金属薄片。
36.如图3所示，本实用新型的使用过程如下：
37.油箱5内的柴油依次经过滤芯进入输油泵6，在输油泵6的作用下流入燃油计量阀7，燃油计量阀7对柴油的流量进行控制，然后流入高压泵组件8，在高压泵组件8的作用下流入喷油器9。输油泵6与燃油计量阀7之间设有文丘里管路10，文丘里管路10与油箱5连通，对进入燃油计量阀7的柴油进行节流。缓冲阀3设置在燃油计量阀7与高压泵组件8之间，当输油泵6或高压泵组件8动作，导致高压泵组件8的泵油腔1内出现油压脉冲时，泵油腔1内的高压油进入缓冲阀3进行缓冲，减少泵油腔1内油压的波动，提高高压泵组件8的供油效率，保证喷油器9及发动机正常工作。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用
新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。