自动上下料的建材加工设备及其加工方法与流程

1.本技术涉及建材加工技术领域，尤其涉及一种自动上下料的建材加工设备及其加工方法。


背景技术：

2.建材是土木工程和建筑工程中使用的材料的统称。可分为结构材料、装饰材料和某些专用材料，为了提高装饰材料表面的艺术美感，需要对装饰材料的表面进行压纹处理。
3.压纹处理是一种常见装饰材料加工工艺，压纹工艺是一种使用有凹凸纹路的杀号，在一定的压力和温度的作用下压到板材上，形成一定的花纹，从而对装饰包装材料表面进行艺术加工的技术。经压纹后的包装材料表面呈现出深浅不同的图案和纹理，具有明显的浮雕立体感，增强了包装材料的艺术感染力。
4.相关技术中，对板材进行压纹处理时，多是人工将板材搬运至传输带上，经传输带传输至压纹机构中进行压纹处理，压纹工作完成后再人工将其从传输带上取下。这种由人工进行上料和下料的方式，不仅增加了工人的劳动强度，而且降低了板材的加工效率。


技术实现要素：

5.本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
6.为此，本技术的一个目的在于提出一种自动上下料的建材加工设备及其加工方法，能够实现对板材的自动上料和下料，降低了工人的工作量，提高了板材加工的效率。
7.为实现上述目的，本技术第一方面实施例提出了一种自动上下料的建材加工设备，包括加工台、两组上料组件、两个滑台模组、两个夹持组件、压纹组件、下料组件和控制器，其中，所述加工台上贯穿设有两组通槽，两组所述上料组件分别贯穿对应的所述通槽并与所述加工台相连，其中，所述上料组件，用于对待加工板材进行上料，以使所述待加工板材铺放在所述加工台上；所述加工台的上表面嵌入安装有第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述控制器相连；所述加工台的上表面设有两个第一凹槽，两个所述滑台模组分别固定设置在对应的所述第一凹槽内；两个所述夹持组件分别与对应的所述滑台模组的滑台相连，其中，所述夹持组件，用于对所述待加工板材进行夹持；所述滑台模组设置在所述加工台上，所述滑台模组，用于将所述待加工板材移动至所述压纹组件的下方；所述加工台上设有支撑板，所述压纹组件与所述支撑板相连，其中，所述压纹组件，用于对所述待加工板材的上表面进行压纹处理，以得到压纹板材；所述加工台上贯穿设有出料口，所述出料口的两侧连通设有第二凹槽，所述下料组件设置在所述第二凹槽内，所述下料组件包括支撑块，所述支撑块与所述加工台的上表面齐平；远离所述支撑板的所述支撑块上嵌入安装有第二压力传感器，所述第二压力传感器与所述控制器相连；所述下料组件，用于将所述压纹板材导出；所述控制器固定设置在所述支撑板上，所述控制器分别与所述上料组件、所述滑台模组、所述夹持组件和下料组件相连。
8.本技术实施例的自动上下料的建材加工设备，上料组件能够实现自动上料，控制
器分析第一压力传感器传输的第一压力数据，控制夹持组件对板材进行夹持，并通过滑台模组将板材移动至压纹组件的下方，以对板材进行压纹处理，同时控制器还能够分析第二压力传感器传输的第二压力数据，控制下料组件运行，以对压纹处理好的板材进行自动下料，从而降低了工人的工作量，并提高了板材加工的效率。
9.另外，根据本技术上述提出的自动上下料的建材加工设备还可以具有如下附加的技术特征：
10.在本技术的一个实施例中，所述上料组件包括驱动组件和两个支撑组件，所述驱动组件分别与两个所述支撑组件相连。
11.在本技术的一个实施例中，所述支撑组件包括壳体、直板和多个放置板，其中，所述壳体贯穿所述第一凹槽与所述加工台固定连接；所述直板滑动设置在所述壳体内部；多个所述放置板等距分布在所述直板的第一面上。
12.在本技术的一个实施例中，所述驱动组件包括双轴电机、两个转轴、两个齿轮和两个齿条，其中，所述双轴电机固定设置在所述加工台上，且所述双轴电机设置在两个所述壳体之间；两个所述转轴的一端分别与所述双轴电机的输出端固定连接，两个所述转轴的另一端分别贯穿所述壳体的一侧壁与所述壳体的另一侧壁转动连接；两个所述齿轮分别与对应的所述转轴固定连接；两个所述齿条分别固定设置在对应的所述直板的第二面上，且所述齿条与对应的所述齿轮的啮合。
13.在本技术的一个实施例中，所述夹持组件包括立板、第一驱动件、夹持板和第三压力传感器，其中，所述立板与所述滑台模组的滑台固定连接；所述第一驱动件的一端与所述立板固定连接，所述第一驱动件的另一端与所述夹持板固定连接；所述第三压力传感器嵌入安装在所述夹持板背离所述第一驱动件的一面上，且所述第三压力传感器与所述控制器相连。
14.在本技术的一个实施例中，所述压纹组件包括电机和压纹辊，其中，所述电机与所述支撑板固定连接；所述压纹辊的一端与所述电机的输出轴固定连接，所述压纹辊的另一端与所述支撑板转动连接。
15.在本技术的一个实施例中，所述下料组件还包括第二驱动件，所述第二驱动件的一端固定在所述第二凹槽内，所述第二驱动件的另一端与所述支撑块固定连接。
16.在本技术的一个实施例中，还包括托盘，所述托盘设置在所述出料口的下方。
17.本技术第二方面实施例提出了一种自动上下料的建材加工设备的加工方法，包括以下步骤：
18.所述控制器获取所述第一压力传感器传输的第一压力数据，并对所述第一压力数据进行分析，若所述第一压力数据等于第一压力阈值，则所述控制器控制所述夹持组件对所述板材进行夹持；
19.所述控制器获取所述第三压力传感器传输的第三压力数据，并对所述第三压力数据进行分析，若所述第三压力数据大于或等于第三压力阈值，则所述控制器控制所述滑台模组启动；
20.若所述滑台模组的滑台移动距离达到预设距离，则控制器控制夹持组件解除对所述板材的限制力，并控制所述滑台模组的滑台反向移动；
21.所述压纹组件对所述板材进行压纹；
22.所述控制器获取所述第二压力传感器传输的第二压力数据，并对所述第二压力数据进行分析，若第二压力数据等于预设第二压力阈值，则所述控制器控制下料组件启动。
23.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
24.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
25.图1为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备的结构示意图；
26.图2为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备的右视图；
27.图3为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备的俯视图；
28.图4为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备中加工台的结构示意图；
29.图5为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备下料过程的结构示意图；
30.图6为根据本技术一个实施例的自动上下料的建材加工设备的加工方法的流程示意图。
31.如图所示：1、加工台；2、上料组件；3、滑台模组；4、夹持组件；5、压纹组件；6、下料组件；7、控制器；8、第一压力传感器；9、支撑板；10、通槽；11、第一凹槽；12、出料口；13、第二凹槽；14、第二压力传感器；15、托盘；20、驱动组件；21、支撑组件；200、双轴电机；201、转轴；202、齿轮；203、齿条；210、壳体；211、直板；212、放置板；40、立板；41、第一驱动件；42、夹持板；43、第三压力传感器；50、电机；51、压纹辊；60、支撑块；61、第二驱动件。
具体实施方式
32.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。相反，本技术的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。
33.下面结合附图来描述本技术实施例的自动上下料的建材加工设备及其加工方法。
34.本技术实施例提供的自动上下料的建材加工设备及其加工方法，可应用于木板、金属板等的加工车间，主要用于对板材进行压纹处理，实现板材的自动上料和下料，从而降低了工人的劳动强度和工作量，提高了板材加工的效率。
35.如图1至图4所示，本技术实施例的自动上下料的建材加工设备，可包括加工台1、两组上料组件2、两个滑台模组3、两个夹持组件4、压纹组件5、下料组件6和控制器7。
36.其中，加工台1上贯穿设有两组通槽10，两组上料组件2分别贯穿对应的通槽10并与加工台1相连，其中，上料组件2，用于对待加工板材进行上料，以使待加工板材铺放在加工台1上加工台1的上表面嵌入安装有第一压力传感器8，第一压力传感器8与控制器7相连。
37.需要说明的是，该实施例中所描述的两组上料组件2对称设置，在对多个待加工板
材进行支撑的同时，还能够间歇的将待加工板材铺放在加工台1的上表面，以完成自动上料过程。
38.可以理解的是，上述实施例中所描述的第一压力传感器8置于板材的下方，第一压力传感器8可通过有线或无线电的方式与控制器7电连接，第一压力传感器8能够及时的检测加工台1所受到的第一压力，并将第一压力数据传输至控制器7，控制器7分析第一压力数据，并根据分析结果来控制夹持组件4的启动。
39.加工台1的上表面设有两个第一凹槽11，两个滑台模组3分别固定设置在对应的第一凹槽11内，两个夹持组件4分别与对应的滑台模组3的滑台相连，其中，夹持组件4，用于对待加工板材进行夹持，滑台模组3设置在加工台上，滑台模组3，用于将待加工板材移动至压纹组件5的下方。
40.需要说明的是，该实施中所描述的滑台模组3自带位移传感器，能根据需要调整滑台移动的距离，从而调整夹持组件4移动的距离。
41.加工台1上设有支撑板9，压纹组件5与支撑板9相连，其中，压纹组件5，用于对待加工板材的上表面进行压纹处理，以得到压纹板材。
42.需要说明的是，该实施中所描述的支撑板9为u型板，支撑板9对压纹组件5起到支撑作用。
43.加工台1上贯穿设有出料口12，出料口12的两侧连通设有第二凹槽13，下料组件6设置在第二凹槽13内，下料组件6包括支撑块60，支撑块60与加工台1的上表面齐平远离支撑板9的支撑块60上嵌入安装有第二压力传感器14，第二压力传感器14与控制器7相连下料组件，用于将压纹板材导出控制器7固定设置在支撑板9上，控制器7分别与上料组件2、滑台模组3、夹持组件4和下料组件6相连。
44.需要说明的是，该实施例中所描述的出料口12的尺寸大于板材的尺寸，以方便板材穿过出料口12。
45.进一步地，上述实施例中所描述的第二压力传感器14可通过有线或无线的方式与控制器7电连接，控制器7分析第二压力传感器14传输的第二压力数据控制下料组件6运行，以完成自动下料过程。
46.控制器7固定设置在支撑板9上，控制器7分别与上料组件2、滑台模组3、夹持组件4和下料组件6相连。
47.需要说明的是，该实施例中所描述的控制器7可通过有线或无线的方式分别与上料组件2、滑台模组3、夹持组件4和下料组件6电连接，从而分别控制上料组件2、滑台模组3、夹持组件4和下料组件6的运行。
48.可以理解的是，该实施例中所描述的控制器7也可与上位机进行通讯连接，以接收上位机发出的控制指令，并根据控制指令控制上料组件2、滑台模组3、夹持组件4和下料组件6的运行。
49.具体而言，对板材进行压纹处理时，相关人员将多个板材依次通过上料组件2铺放在加工台1上，第一压力传感器8将检测到的第一压力数据传输至控制器7，控制器7分析第一压力数据，若第一压力数据等于第一压力阈值(第一压力阈值可根据具体情况进行设定，并提前输入至控制器7中)，则控制器7控制夹持组件4对加工台1上的板材进行夹持，并根据夹持的力度来控制滑台模组3的运行，滑台模组3的滑台移动预设距离(预设距离可根据具
体情况进行设定，并提前输入至控制器中)，以将板材移动至压纹组件5的下方，同时，控制器7控制夹持组件4解除对板材的限制里，压纹组件5处于开启状态，板材经过压纹组件5处理后，在板材的上表面形成花纹，完成了板材的压纹处理，同时，压纹组件5还能够推送板材向前移动。
50.如图5所示，当第一个板材压纹处理完成后，会铺放在加工台1临近出料口12的位置，下一个板材压纹处理后，会推动第一个板材前进，直至第一个板材完全置于支撑块60上，此时，第二压力传感器14将检测的第二压力数据传输至控制器7，控制器7分析第二压力数据，若第二压力数据等于第二压力阈值，则控制器7控制下料组件6启动，即支撑块60缩回至第二凹槽13内，支撑块60上的板材会经过出料口12掉落至托盘15上，当下料完成后，控制器7快速控制支撑块60归位，以对下一个板材进行支撑。
51.在本技术的一个实施例中，如图3所示，上料组件2可包括驱动组件20和两个支撑组件21，驱动组件20分别与两个支撑组件21相连。
52.需要说明的是，驱动组件20能够分别对两个支撑组件21进行驱动，以使两个支撑组件21同步运行。
53.进一步地，如图3所示，支撑组件21可包括壳体210、直板211和多个放置板212，其中，壳体210贯穿第一凹槽11与加工台1固定连接，直板211滑动设置在壳体210内部，多个放置板212等距分布在直板211的第一面上。
54.需要说明的是，该实施例中所描述的壳体210为u型结构，壳体210的底部密封，壳体210的长度为直板211长度的两倍。
55.进一步地，上述实施例中所描述的放置板212能够自由通过通槽10，当放置板212经过通槽10后，放置板212上的板材会自动被留在加工台1的上表面。
56.更进一步地，如图3所示，驱动组件20可包括双轴电机200、两个转轴201、两个齿轮202和两个齿条203，其中，双轴电机200固定设置在加工台1上，且双轴电机200设置在两个壳体210之间，两个转轴201的一端分别与双轴电机200的输出端固定连接，两个转轴201的另一端分别贯穿壳体210的一侧壁与壳体210的另一侧壁转动连接，两个齿轮202分别与对应的转轴201固定连接，两个齿条203分别固定设置在对应的直板211的第二面上，且齿条203与对应的齿轮202的啮合。
57.需要说明的是，该实施例中所描述的双轴电机200可为步进电机，双轴电机200每次间歇转动预设角度，可以理解的是，间歇时间和预设角度可根据具体情况进行设定，并提前输入至双轴电机200中。
58.具体而言，对板材进行自动上料时，相关人员将多个板材依次放置在同一水平面上的放置板212上，启动双轴电机200，双轴电机200转动第一预设角度，双轴电机200转动后通过转轴201带动齿轮202转动第一角度，齿轮202的转动带动齿条203向下移动第一位移，齿条203向下移动的过程中带动直板211和放置板212向下移动第一位移，此时，处于最下方的放置板212会穿过通槽10，而放置板212上的板材会被留在加工台1上，完成了对板材的自动上料过程，当放置板212上的板材全部上料完成后，双轴电机200会自动反转第二角度，通过驱动组件20将直板211和放置板212归位，再重新放置多个板材即可，从而能够实现多个板材自动上料，降低了工人的工作量。
59.在本技术的一个实施例中，如图2所示，夹持组件4可包括立板40、第一驱动件41、
夹持板42和第三压力传感器43，立板40与滑台模组3的滑台固定连接，第一驱动件41的一端与立板40固定连接，第一驱动件41的另一端与夹持板42固定连接，第三压力传感器43嵌入安装在夹持板42背离第一驱动件41的一面上，且第三压力传感器43与控制器7相连。
60.需要说明的是，该实施例中所描述的第一驱动件41可为气压杆或电动推杆，通过第一驱动件41能够调节夹持板42的位置，以对板材进行夹持。
61.进一步地，该实施例中所描述的第三压力传感器43可通过有线或无线的方式与控制器7电连接，控制器7分析第三压力传感器43传输的第三压力数据，若第三压力数据大于或等于第三压力阈值(第三压力阈值可根据具体情况进行设定)，则控制器7控制滑台模组3的运行，以将板材移动至压纹组件5的下方，若第三压力数据小于第三压力阈值，则夹持组件4继续对板材进行夹持。
62.在本技术的一个实施例中，如图2所示，压纹组件5可包括电机50和压纹辊51，其中，电机50与支撑板9固定连接，压纹辊51的一端与电机50的输出轴固定连接，压纹辊51的另一端与支撑板9转动连接。
63.需要说明的是，该实施例中所描述的压纹辊51的外壁设有凸出的花纹，在对板材进行滚压时，能够在板材的表面形成凹陷的花纹，以完成板材的压纹处理。
64.在本技术的一个实施例中，如图1所示，下料组件6还可包括第二驱动件61，第二驱动件61的一端固定在第二凹槽13内，第二驱动件61的另一端与支撑块60固定连接。
65.需要说明的是，该实施例中所描述的第二驱动件61可为电动推杆或气压杆，通过第二驱动件61能够调节支撑块60的位置，以方便对板材进行下料。
66.在本技术的一个实施例中，如图1所示，本技术的自动上下料的建材加工设备，还可包括托盘15，托盘15设置在出料口12的下方。
67.需要说明的是，压纹处理后的板材依次叠落在托盘15上，托盘15的底部固定设有垫脚，以方便相关人员将压纹处理后的多个板材通过叉车转移至下一工序。
68.综上，本技术实施例的自动上下料的建材加工设备，通过上料组件能够实现自动上料，通过控制器分析第一压力传感器传输的第一压力数据，控制夹持组件对板材进行夹持，并通过滑台模组能够将板材推送至压纹组件的下方，以对板材进行压纹处理，同时控制器还能够分析第二压力传感器传输的第二压力数据，控制下料组件运行，以对压纹处理好的板材进行自动下料，从而降低了工人的工作量，并提高了板材加工的效率。
69.如图6所示，本技术实施例的自动上下料的建材加工设备的加工方法，包括以下步骤：
70.步骤801，将板材依次放置在放置板212上。
71.步骤802，启动上料组件2和压纹组件5，上料组件2对板材进行上料。
72.步骤803，控制器7获取第一压力传感器8传输的第一压力数据，并对第一压力数据进行分析，若第一压力数据等于第一压力阈值，则控制器7控制夹持组件4对板材进行夹持。
73.步骤804，控制器7获取第三压力传感器43传输的第三压力数据，并对第三压力数据进行分析，若第三压力数据大于或等于第三压力阈值，则控制器7控制滑台模组3启动。
74.步骤805，若滑台模组3的滑台移动距离达到预设距离，则控制器7控制夹持组件4解除对板材的限制力，并控制滑台模组3的滑台反向移动。
75.步骤806，压纹组件5对板材进行压纹。
76.步骤807，控制器7获取第二压力传感器14传输的第二压力数据，并对第二压力数据进行分析，若第二压力数据等于预设第二压力阈值，则控制器7控制下料组件6启动。
77.在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
78.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
79.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变形。