1.本发明属于燃煤发电技术领域，具体涉及一种防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法。
背景技术：
2.随着新能源装机大幅增长，在大规模新能源消纳背景下，燃煤机组面临频繁调峰启停，由于锅炉受热面(管材为tp347h，sup304)与氧化皮膨胀系数不一致，启停过程受热面壁温大幅变化将造成氧化皮脱落甚至堵塞爆管。现有控制氧化皮方法为升级受热面材料或进行喷涂，耗资巨大。
3.基于上述情况，为此发明了一种防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法来解决上述问题。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法，解决了机组调峰启停过程中氧化皮脱落造成受热面堵塞爆管的问题。
5.本发明所采用的技术方案是：防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法，包括控制机组汽温变化速率小于1.5℃/min或汽压变化速率小于0.1mpa/min。
6.本发明的特点还在于，
7.在机组启动时，控制机组主汽温升速率小于1℃/min、再热汽温升速率小于2℃/min、主汽压升速率小于0.1mpa/min、水冷壁温升速率小于1.5℃/min、过热器壁温升速率小于2℃/min、二次风系统的附加风u挡板开度至30％-50％、二次风系统的附加风l挡板开度至50％-80％、燃料风挡板开度至20％-30％、汽轮机冲转前炉膛出口烟温小于500℃或调整高压旁路开度至10％-50％。
8.启动冷态锅炉时包括以下步骤：
9.步骤1、冷态锅炉点火，控制水冷壁温升速率小于水冷壁温升速率预定值，水冷壁温升速率预定值为1℃/min；
10.步骤2、调整二次风系统的附加风u挡板开度至30％-50％、二次风系统的附加风l挡板开度至50％-80％、燃料风挡板开度至20％-30％、二次风箱差压0.1kpa-0.2kpa；
11.步骤3、当锅炉分离器压力达到0.2mpa，将高压旁路调节门开启至40％-50％；
12.步骤4、锅炉升温过程，控制过热器壁温升速率小于过热器壁温升速率预定值，过热器壁温升速率预定值为2℃/min；
13.步骤5、汽轮机冲转前，控制炉膛出口烟温小于炉膛出口烟温预定值，炉膛出口烟温预定值为500℃；
14.步骤6、控制主汽温升速率小于主汽温升速率预定值，主汽温升速率预定值1℃/min；主汽压升速率小于主汽压升速率预定值，主汽压升速率预定值为0.1mpa/min；
15.步骤7、汽轮机冲转和并网期间，调整烟气挡板系统，使得烟气挡板系统的过热烟
气挡板开度至90％-100％，再热烟气挡板开度至20％-30％；再热汽温升速率小于再热汽温升速率预定值，再热汽温升速率预定值为2℃/min。
16.启动温态锅炉时包括以下步骤：
17.步骤1、温态锅炉上水，上水温度控制为150℃-160℃，上水流量控制为30t/h-50t/h；控制中部集箱出口水冷壁温降速率小于中部集箱出口水冷壁温降速率预定值，中部集箱出口水冷壁温降速率预定值为50℃/10min；
18.步骤2、温态锅炉点火，控制水冷壁温升速率小于水冷壁温升速率预定值，水冷壁温升速率预定值为1.5℃/min；
19.步骤3、调整二次风系统的附加风u挡板开度至30％-50％，二次风系统的附加风l挡板开度至50％-80％、燃料风挡板开度至30％-40％、二次风箱差压0.2kpa-0.4kpa；
20.步骤4、当锅炉分离器压力达到0.2mpa，将高压旁路调节门开启至10％-20％；开启高压旁路过程，过热器壁温降速率小于过热器温降速率预定值，过热器壁温降速率预定值为0.5℃/min；
21.步骤5、当锅炉分离器压力达到0.5mpa，将高压旁路调节门开启至40％-50％；开启高压旁路过程，过热器壁温降速率小于过热器温降速率预定值，过热器壁温降速率预定值为0.5℃/min；
22.步骤6、锅炉升温过程，控制过热器壁温升速率小于过热器温升速率预定值，过热器壁温升速率预定值为2℃/min；
23.步骤7、汽轮机冲转前，控制炉膛出口烟温小于炉膛出口烟温预定值，炉膛出口烟温预定值为500℃；
24.步骤8、控制主汽温升速率小于主汽温升速率预定值，主汽温升速率预定值1℃/min；主汽压升速率小于主汽压升速率预定值，主汽压升速率预定值为0.1mpa/min；
25.步骤9、汽轮机冲转和并网期间，调整烟气挡板系统，使得烟气挡板系统的过热烟气挡板开度至90％-100％，再热烟气挡板开度至30％-50％；再热汽温升速率小于再热汽温升速率预定值，再热汽温升速率预定值为2℃/min。
26.锅炉停运时包括以下步骤：
27.步骤1、控制降负荷速率小于降负荷速率预定值，降负荷速率预定值3mw/min；
28.步骤2、控制主、再热汽温降速率小于主、再热汽温降速率预定值，主、再热汽温降速率预定值均为1.5℃/min；
29.步骤3、控制主汽压降速率小于主汽压降速率预定值，主汽压降速率预定值为0.1mpa/min；
30.步骤4、机组负荷高于200mw时，使用减温水确保分隔屏过热器和后屏过热器蒸汽过热度大于20℃，高温过热器蒸汽过热度大于50℃；机组负荷低于200mw时，禁止投入减温水；
31.步骤5、锅炉熄火后，关闭所有烟、风挡板闷炉；任一受热面金属温度高于300℃时，不得自然通风冷却；
32.步骤6、锅炉任一受热面金属温度高于200℃时，不进行强制通风冷却；
33.步骤7、锅炉泄压至0，3-4小时后关闭放空气门、放水门，进行抽真空保养，受热面管道真空维持在-80kpa以上，保持2-3小时，待主、再热蒸汽管道疏水温度稳定后停止，锅炉
维持完全闷炉状态自然冷却。
34.本发明的有益效果是：本发明的防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法，在受热面材料不进行升级改造的基础上，只进行运行控制方法优化，即可实现一个检修周期内受热面节流孔及u型弯底部未检测出氧化皮，且不发生爆管。
具体实施方式
35.下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
36.本发明提供了一种防止燃煤机组调峰启停时受热面氧化皮脱落的控制方法，通过控制机组启停时汽温、汽压变化速率，防止汽温、壁温突变；调整锅炉附加风及燃料风挡板开度，控制炉膛出口烟温，防止受热面过热干烧；调整高压旁路开度，控制受热面蒸汽通流速度，防止过热汽温突变；汽轮机冲转和发电机并网过程，调整再热烟气挡板，防止再热汽温突升；停机过程控制过热减温器后过热度，防止过热器形成水塞。从而在受热面材料不进行升级改造的基础上，只进行运行控制方法优化，即可实现一个检修周期内受热面节流孔及u型弯底部未检测出氧化皮，且不发生爆管。具体按照以下步骤实施：
37.一、启动冷态锅炉
38.步骤1、冷态锅炉点火，水冷壁温升速率小于水冷壁温升速率预定值；水冷壁温升速率预定值为1℃/min；
39.步骤2、调整二次风系统的附加风u挡板至30％-50％，附加风l挡板至50％-80％；燃料风挡板至20％-30％；二次风箱差压0.1-0.2kpa；
40.步骤3、当锅炉分离器压力达到0.2mpa，将高压旁路调节门开启至40％-50％；
41.步骤4、锅炉升温过程，过热器壁温升速率小于过热器壁温升速率预定值；过热器壁温升速率预定值为2℃/min；
42.步骤5、汽轮机冲转前，炉膛出口烟温小于炉膛出口烟温预定值；炉膛出口烟温预定值为500℃；
43.步骤6、主汽温升速率小于主汽温升速率预定值，主汽温升速率预定值1℃/min；主汽压升速率小于主汽压升速率预定值，主汽压升速率预定值为0.1mpa/min；
44.步骤7、汽轮机冲转和并网期间，调整烟气挡板系统，使得烟气挡板系统的过热烟气挡板至90％-100％，再热烟气挡板至20％-30％；再热汽温升速率小于再热汽温升速率预定值，再热汽温升速率预定值为2℃/min。
45.二、启动温态锅炉
46.步骤1、温态锅炉上水，上水温度提高至150℃-160℃，上水流量30t/h-50t/h；中部集箱出口水冷壁温降速率小于中部集箱出口水冷壁温降速率预定值；中部集箱出口水冷壁温降速率预定值为50℃/10min；
47.步骤2、温态锅炉点火，水冷壁温升速率小于水冷壁温升速率预定值，水冷壁温升速率预定值为1.5℃/min；
48.步骤3、调整二次风系统的附加风u挡板至30％-50％，附加风l挡板至50％-80％；燃料风挡板至30％-40％；二次风箱差压0.2-0.4kpa；
49.步骤4、当锅炉分离器压力达到0.2mpa，逐渐将高压旁路调节门开启至10％-20％；开启高压旁路过程，过热器壁温降速率小于过热器温降速率预定值；过热器壁温降速率预
定值为0.5℃/min；
50.步骤5、当锅炉分离器压力达到0.5mpa，逐渐将高压旁路调节门开启至40％-50％；开启高压旁路过程，过热器壁温降速率小于过热器温降速率预定值；过热器壁温降速率预定值为0.5℃/min；
51.步骤6、锅炉升温过程，过热器壁温升速率小于过热器温升速率预定值；过热器壁温升速率预定值为2℃/min；
52.步骤7、汽轮机冲转前，炉膛出口烟温小于炉膛出口烟温预定值；炉膛出口烟温预定值为500℃；
53.步骤8、主汽温升速率小于主汽温升速率预定值，主汽温升速率预定值1℃/min；主汽压升速率小于主汽压升速率预定值，主汽压升速率预定值为0.1mpa/min；
54.步骤9、汽轮机冲转和并网期间，调整烟气挡板系统，使得烟气挡板系统的过热烟气挡板至90％-100％，再热烟气挡板至30％-50％；再热汽温升速率小于再热汽温升速率预定值，再热汽温升速率预定值为2℃/min。
55.三、锅炉停运
56.步骤1、降负荷速率小于降负荷速率预定值；降负荷速率预定值3mw/min；
57.步骤2、主、再热汽温降速率小于主、再热汽温降速率预定值；主、再热汽温降速率预定值为1.5℃/min；
58.步骤3、主汽压降速率小于主汽压降速率预定值；主汽压降速率预定值为0.1mpa/min；
59.步骤4、机组负荷高于200mw，使用减温水确保分隔屏过热器和后屏过热器蒸汽过热度大于20℃，高温过热器蒸汽过热度大于50℃；机组负荷低于200mw，禁止投入减温水；
60.步骤5、锅炉熄火，关闭所有烟、风挡板闷炉；任一受热面金属温度高于300℃，不得自然通风冷却；
61.步骤6、锅炉任一受热面金属温度高于200℃，不进行强制通风冷却；
62.步骤7、锅炉泄压至0，3-4小时后关闭放空气门、放水门，进行抽真空保养，受热面管道真空维持在-80kpa以上，保持2-3小时，待主、再热蒸汽管道疏水温度稳定后停止，锅炉维持完全闷炉状态自然冷却。